📈Améliorer la performance des lignes de production est un défi commun dans l'industrie.
Cela nécessite une approche globale, combinant l’optimisation des ressources humaines, techniques et organisationnelles.
Voici une approche simple, progressive et orientée amélioration continue :

👉Analyser les ralentissements.
✔Identifiez les points de blocage où les opérations ralentissent. Utilisez la VSM pour analyser les flux de travail et détecter les pertes (temps d'attente, déplacements inutiles, etc.).

👉Standardiser, simplifier et procédurer les opérations.
✔Documentez les pratiques pour chaque poste et former les collaborateurs pour qu’ils suivent les mêmes étapes. La réduction des variations améliore la fluidité du process et réduit les erreurs.

👉Mise à jour des équipements.
✔Analyser les équipements et regarder s’ils sont adaptés au rythme de production souhaité. De simples modifications ou l’automatisation des tâches répétitives peuvent changer significativement la capacité de production.

👉Développer sa maintenance préventive.
✔Un équipement en bon état fonctionne plus rapidement et de manière plus fiable.
Diminuer le risque de pannes imprévues, préserver le bon fonctionnement des équipements et garantir un environnement de travail sûr en réduisant les risques font partie des objectifs.

👉 Optimiser les changements de format.
✔La simplification des processus de changement de format minimise les interruptions et fait gagner du temps de production. La méthode SMED est un bon moyen d’optimiser cela.

👉Formation et implication des équipes.
✔Les collaborateurs doivent être bien formés et savoir comment réagir rapidement aux incidents.
Encourager le retour d’expérience et impliquer les équipes dans la recherche de solutions crée une culture d'amélioration continue et génère des idées précieuses.

👉Amélioration Continue et KPI.
✔Utilisez des indicateurs pour mesurer la performance, la disponibilité, et la qualité. Cela permet d’identifier rapidement les zones où des améliorations sont possibles.
Des audits réguliers permettent d’identifier les faiblesses techniques et organisationnelles.

Lorsque l'on commence à mettre en place un système de suivi des performances, il est essentiel de choisir des indicateurs pertinents, mesurables, accessibles et alignés avec les objectifs stratégiques de l'entreprise.
Il existe aujourd’hui une multitude d’indicateurs, voici pour moi 5 incontournables pour commencer le suivi de votre performance de production :

1.     🍞  Indicateur de performance de production : le TRS (Taux de Rendement Synthétique), il permet de mesurer l’efficacité d’un équipement en évaluant dans quelle mesure une machine ou une ligne de production est utilisée de manière optimale par rapport à son potentiel théorique.

2.     👨‍🔧  Indicateur de performance technique : le MTBF (Mean Time Between Failures), ou Temps Moyen Entre Pannes, c’est un indicateur de fiabilité qui mesure le temps moyen de fonctionnement d’un équipement ou d'un système avant qu'une panne ne survienne. Cet indicateur est essentiel pour évaluer la fiabilité des équipements et planifier la maintenance.

3.      🧐 Indicateur de qualité : le taux de conformité, cet indicateur mesure la proportion de produits fabriqués qui respectent les spécifications ou les exigences qualité par rapport au nombre total de produits fabriqués.

4.     💸  Indicateur financier : le coût de revient produit, il regroupe les coûts liés à la production et permet de fixer les prix de vente, évaluer la rentabilité et de piloter la marge.

5.     🚮  Indicateur de productivité : le taux de pertes en %, ce ratio désigne la part occupée par les pertes dans la production. Il permet d’estimer le gaspillage et peut amorce les discussions sur une meilleure utilisation des ressources.

🚦 Avoir des indicateurs de production clairs et pertinents est essentiel pour piloter vos activités et atteindre vos objectifs. Les KPIs permettent de mesurer la performance en temps réel, mais aussi d’optimiser les processus et de prendre des décisions éclairées.